近年来，国内鞋服产业链向东南亚地区转移的趋势引发了广泛关注。最近，有报道指出，2022年晋江纺织、鞋服两个产业集群规模高达4000亿元。那么，在制鞋产业链当中，哪些企业选择了“出走”，哪些选择了留下，为何留下？中国制鞋产业在生产和设备方面还具有哪些优势，又面临哪些困境？在扑面而来的挑战面前，国内缝机企业又该如何应对？全缝信息中心带着这些疑问，与广东省鞋机协会创会会长、杰羽科技董事总经理王精文，福建省鞋机商会会长、本佳自动化科技有限公司董事长洪志坚以及两位行业资深人士聊了聊。
有人走，也有人留
事实上，制鞋业转移东南亚并非这几年才开始。据本佳针车总经理洪志坚介绍，因中国与东南亚国家的用人成本差异，早在2010年，广东制鞋业的台资厂就逐步转移到东南亚。越南等东南亚国家的工资当时只有人民币800至1000元，至今也只涨到3000元左右。
后因外贸壁垒，福建的制鞋业也开始逐渐往越南、孟加拉、柬埔寨、缅甸等东南亚国家转移。据深圳超诚缝纫科技有限公司销售负责人介绍，制鞋企业中，以宝成为代表的大型企业在五六年前也开始往东南亚下单，而以前是在国内东莞等地生产。
不过，并不是所有鞋厂都参与其中。王精文称，往东南亚转移的基本都是一些外贸订单，本土品牌选择转移的则是少之又少。毕竟，除了出口，基于中国14亿人口的内销市场同样潜力巨大。
本土品牌中，安踏是个例外。自2009年以3.32亿元的价格从百丽手中收购FILA大中华区业务以来，安踏就开始打起了“组合拳”，相继收购滑雪运动品牌Descente、网球运动品牌Wilson、户外服装品牌始祖鸟等等。不过，安踏主品牌仍然留在国内进行生产，鸿星尔克、奥康、红蜻蜓等国产品牌的生产线也仍然在国内。
阿迪达斯
据洪志坚观察，目前，台资厂大部分都分布在越南南部胡志明及周边地区，而陆资厂大部分在越南北部河内及周边地区。越南年产鞋子约10几亿双，绝大部分为出口，以为世界品牌如耐克、阿迪达斯，彪马、索康尼做代工为主。目前也有部分品牌开始在印尼、印度等具有人口红利的国家去设厂。
有人走，就有人留。根据泉州市信义机械贸易有限公司总经理洪如意的观察，能成功转移到东南亚的制鞋企业都是凤毛麟角。留下的那些企业，一部分是没有转移的意愿，或因外贸占比不大，没必要转，或因观念不同，无海外拓展野心；还有一部分，则是“转不了”的。
“有实力才能转。世界品牌主要还是掌控在台资厂的手里，像耐克这种大客户，一年一两亿双，订单足够多。还有台资厂能够自建配套中心，配套供应商愿意跟随转移，所以好转。”洪如意说。
优势依然存在，但困境也很明显
洪志坚告诉我们，目前，中国仍然是世界最大的制鞋基地，光是出口订单每年就超过100亿双，占世界总产量的50%以上。与东南亚相比，中国的产业链相对完善，而目前东南亚地区的鞋材鞋机大部分仍然从中国进口。供应链完善、产品配套齐全势必会让中国的制鞋企业生产周期较短、生产效率较高。
对于制鞋设备而言，国产鞋机目前最大的优势则是物美价廉。洪如意发现，在质量差不多的情况下，大陆产机器要比台湾地区产的机器便宜约三分之一。因此，国产机器在东南亚乃至全球依然占据不小的市场，甚至许多台资厂也会购买中国大陆产的制鞋设备。
在他看来，虽然制鞋产业链往东南亚转移是一个大趋势，但在未来，产业链仍然无法与中国脱节。“毕竟目前转移过去的几乎都是一些对工艺要求不高的简单款式，而中高端的鞋子对产品的材料、工艺以及相关设备的依存度比较高。”他说。
广东省鞋机协会创会会长 王精文
不过，广东省鞋机协会创会会长、杰羽科技董事总经理王精文则认为，虽然中国制造的优势非常明显，但鞋机企业的困境也摆在眼前。他认为，相比于数十年前就已开始深耕国际贸易的国外和台湾地区企业来说，中国鞋机对国际市场规则的熟悉程度较低，在海外发展的经验比较缺乏，基础更薄弱一些。对比二十年前就在越南或印度建立分公司的日本企业，国内企业从0到1重新建立销售网络和服务网络显然是个巨大的挑战。